Seit Dezember 2025 arbeitet der Versand bei ORAFOL mit einer neuen vollautomatischen Palettenverpackungsanlage – mit autonom fahrenden Transportsystemen. Ein Projekt, das zeigt, wie technische Innovation, saubere Prozesslogik und interdisziplinäre Zusammenarbeit zu einem echten Mehrwert im Arbeitsalltag führen können.
Versand neu gedacht
DAS ORAFOL-PROJEKTTEAM V.L.N.R.: CHRISTIAN MÜLLER, PROCESS ENGINEER, MARCO WEISS, HEAD OF SHIPPING UND NANDO KERSTEN, TEAMLEADER FWL UND LOGISTIKKOORDINATOR.
Vom Reißbrett in den 24/7-Betrieb
Der Startschuss fiel rund eineinhalb Jahre zuvor im Rahmen des Projekts „Versandoptimierung“. Zunächst diskutierte das gesamte Versandteam gemeinsam mit einer externen Beratungsfirma, wie sich Prozesse technisch und organisatorisch weiterentwickeln lassen. Schnell war klar: Statt bestehende Lösungen anzupassen, sollte eine neue automatische Verpackungsanlage „auf dem grünen Reißbrett“ entstehen – passgenau für die Anforderungen im ORAFOL-Versand.
Nach einer strukturierten Anbieterauswahl fiel die Entscheidung auf Signode, einen weltweit führenden Anbieter von Verpackungs- und Ladungssicherungslösungen. Grundlage dafür war eine fundierte Vorstudie, inklusive umfangreicher Stabilitätstests in Dänemark. Das Ergebnis: ein neues Stretchverfahren, dass deutlich weniger Verpackungsmaterial benötigt. Im Dezember 2024 wurde dann die Entscheidung getroffen für die Investition in die neue Palettenverpackungsanlage sowie die konsequente Weiterentwicklung des Einsatzes autonomer Transporttechnik.
MOBILE ROBOTER HOLEN FERTIG GEPACKTE PALETTEN AN DEN PACKPLÄTZEN AB UND ÜBERGEBEN SIE AN DAS FÖRDERBAND DER VERPACKUNGSANLAGE.
Warum eine neue Verpackungsanlage?
„Die neue Anlage ist ein zentraler Baustein der Weiterentwicklung unseres Versands“, erklärt Marco Weiß, Head of Shipping bei ORAFOL. „Die Anforderungen an Verpackungsstabilität, gesetzliche Vorgaben, Effizienz und Wirtschaftlichkeit haben sich deutlich verändert.“
Ein wesentlicher Vorteil der neuen Anlage: Es wird bis zu 60 Prozent weniger Verpackungsmaterial benötigt – bei gleichbleibender Palettenstabilität. Gleichzeitig entlastet die Automatisierung die Kolleginnen und Kollegen spürbar und schafft Kapazitäten für weiteres Wachstum.
DAS PROJEKTTEAM BEIM AUSWECHSELN DER STRETCHFOLIE: DIE NEUE ANLAGE BENÖTIGT BIS ZU 60 PROZENT WENIGER VERPACKUNGSMATERIAL.
Technische Herausforderungen – pragmatisch gelöst
Die Rahmenbedingungen im Versand waren anspruchsvoll. „Der verfügbare Platz ist begrenzt, deshalb wurde die Anlage in einer kompakten U-Form realisiert“, so Christian Müller, Process Engineer im Projektteam. Gleichzeitig sollte die Lösung möglichst universell einsetzbar sein: vom Standardformat über High-Cube-Paletten für Überseecontainer bis hin zu überlangen Luftfrachtpaletten. Heute können rund 97 Prozent aller Palettenformate automatisiert verpackt werden.
Eine weitere Herausforderung war die sichere Zusammenarbeit zwischen der neuen Verpackungsanlage und den autonomen mobilen Robotern – kurz AGVs. Gelöst wurde sie durch einen klar definierten elektronischen Anforderungs- und Freigabeprozess zwischen der AGV-Steuerung und der Verpackungsanlage. Das Ergebnis: ein stabiler, nachvollziehbarer Materialfluss – auch im 24/7-Betrieb.
Neben der Technik war vor allem die Zusammenarbeit entscheidend für den Projekterfolg. Versand, IT, Technik und Vertrieb arbeiteten über Monate eng zusammen, brachten ihre Perspektiven ein und fanden gemeinsam Lösungen für neue Anforderungen.
DIE MOBILEN ROBOTER ÜBERNEHMEN TRANSPORTE, DIE NEUE ANLAGE ERLEDIGT DIE VERPACKUNGSSCHRITTE - DAS SPART ZEIT UND KRAFT.
Mobile Roboter als logische Ergänzung
Die Idee, autonome mobile Roboter einzusetzen, entstand direkt aus der Prozessanalyse in Halle 3. „Uns wurde klar, dass der Palettentransport zur Verpackungsanlage ein monotoner, standardisierter Vorgang ist – ideal für fahrerlose Transportsysteme“, sagt Nando Kersten, Teamleader FWL und Logistikkoordinator sowie Leiter des Projekts.
Zum Einsatz kommen zwei mobile Roboter des Typs ERC 217a der Firma Jungheinrich. Sie holen fertig gepackte Paletten an den Packplätzen ab und übergeben sie an das Förderband der Verpackungsanlage. Der Transportauftrag wird über ein Tablet per Touch-Klick ausgelöst. Die Fahrzeuge sind sowohl für Europaletten als auch für Sonderformate ausgelegt. Ein besonderes Augenmerk lag auf der Sicherheit: Neben der Hinderniserkennung sorgen zusätzliche Sensoren dafür, dass Personen zuverlässig geschützt sind.
DIE NEUE TECHNIK ERÖFFNET KOLLEGINNEN UND KOLLEGEN DIE MÖGLICHKEIT, SICH AN MODERNER LOGISTIKTECHNOLOGIE WEITERZUENTWICKELN.
Spürbarer Mehrwert im Alltag
Im täglichen Betrieb zeigt sich der Nutzen der neuen Lösung deutlich. Deckpappe, Kantenschutz, Deckblatt und Umreifungsbänder werden automatisch angebracht, die AGVs übernehmen den Palettentransport. Das reduziert manuelle Tätigkeiten, steigert die Effizienz und erhöht die Prozesssicherheit. Gleichzeitig eröffnet die moderne Technik neue Entwicklungsmöglichkeiten für die Kolleginnen und Kollegen in der Logistik.
Mit der Kombination aus vollautomatischer Verpackungsanlage und autonomen mobilen Robotern hat ORAFOL seine Versandprozesse auf ein neues technologisches Niveau gehoben. Das Projekt zeigt, wie durchdachte Automatisierung nicht nur Kosten und Material spart, sondern vor allem Menschen entlastet und Zukunftsfähigkeit schafft. Ein starkes Beispiel dafür, wie Innovation im industriellen Alltag konkret wirkt.
